硅溶胶铸造的模料种类及性能要求
信息来源：www.ahwgjx.com 发布时间：2023.11.02
如何确定合适的硅溶胶铸造工艺参数
（1）确定合适的终强度
一般地，树脂砂混制好后，经过24小时左右的自行硬化，便可达到高强度即终强度。由于各企业的生产条件和生产规模不同，造成从造型到浇注之间的时间间隔不一定超过24小时，因此终强度的确定应因企业而定。规模较小、实行几天一炉制的企业，可采用24小时终强度标准；铸型固化时间不超过的24小时的企业，以浇注前所达到的强度为终强度标准。同时，在生产中还要克服两方面的倾向：一方面为保证质量而盲目提高强度，使硅溶胶铸造成本提高，造成浪费；另一方面就是为保成本而压低强度，结果造成质量不稳、波动范围大，使铸件质量受原材料和操作者的影响较大。
（2）确定合适的砂铁比
自硬树脂砂由于其强度高、固化后起模、分型面平整，因此其吃砂量比粘土砂的要小，但其砂铁比也有一定要求。如果硅溶胶铸造砂铁比太高，生产过程中既浪费树脂和固化剂又会产生较大的废砂块，使再生机负担加重，脱膜率降低，LOI值升高，铸件产生气孔的可能性增大；如果砂铁比太低，浇注时容易产生跑火，铸件容易产生变形。根据我们的经验，砂铁比应选择为2.2~3：1。
（1）确定合适的终强度
一般地，树脂砂混制好后，经过24小时左右的自行硬化，便可达到高强度即终强度。由于各企业的生产条件和生产规模不同，造成从造型到浇注之间的时间间隔不一定超过24小时，因此终强度的确定应因企业而定。规模较小、实行几天一炉制的企业，可采用24小时终强度标准；铸型固化时间不超过的24小时的企业，以浇注前所达到的强度为终强度标准。同时，在生产中还要克服两方面的倾向：一方面为保证质量而盲目提高强度，使硅溶胶铸造成本提高，造成浪费；另一方面就是为保成本而压低强度，结果造成质量不稳、波动范围大，使铸件质量受原材料和操作者的影响较大。
（2）确定合适的砂铁比
自硬树脂砂由于其强度高、固化后起模、分型面平整，因此其吃砂量比粘土砂的要小，但其砂铁比也有一定要求。如果硅溶胶铸造砂铁比太高，生产过程中既浪费树脂和固化剂又会产生较大的废砂块，使再生机负担加重，脱膜率降低，LOI值升高，铸件产生气孔的可能性增大；如果砂铁比太低，浇注时容易产生跑火，铸件容易产生变形。根据我们的经验，砂铁比应选择为2.2~3：1。
硅溶胶铸造工艺的历史：
1940年第二次期间，德国的Johannes Carl Adolph Croning博士开发出用酚醛树脂作为粘结剂的壳型铸造工艺，1944年2月获得。在期间，德国人用此法制造迫击炮、大壳以及其它射弹用的铸件。
战后，德国人仍企图保守此法的秘密，在1947年被审查者发现，认定不受保护，并被作为战利品加以公开，从而为铸造业提供了一种全新的造型工艺，受到普遍重视。从上世纪40年代末到50年代，各工业国几乎都先后加以采用，从而开创了树脂砂在铸造生产应用方面的先河。即使现在，由于用该法生产的铸件轮廓清晰、表面光洁、尺寸精度高、型（芯）砂（通称“覆膜砂”）消耗少，所制壳型、壳芯可以较长期存放等优点，一直具有很强的竞争力,在世界许多地方称壳法为Croning法或“C”法。树脂砂铸造上世纪50年始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。
